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激光焊接作為新能源汽車制造的核心工藝之一，其精度與效率直接決定了電池、電機等關鍵部件的安全性與性能上限。億利激光的新一代工作站通過三大技術突破，正在重新定義行業標準。
在動態補償系統方面，工作站搭載了高幀率視覺傳感器與AI算法組成的實時糾偏模塊。當檢測到0.1mm以上的焊縫偏移時，六軸機械臂能在8毫秒內完成軌跡修正，這項技術使得電池模組焊接良品率提升至99.97%。某知名電池廠商的實測數據顯示，在連續36小時作業中，系統成功攔截了217次因材料熱變形導致的焊接缺陷。
針對鋁合金焊接氣孔難題，研發團隊創新性地采用了脈沖激光-電磁復合場工藝。通過同步施加高頻交變磁場，熔池內的氣泡在洛倫茲力作用下被強制排出，使得電機殼體焊接的氣孔率從行業平均的1.2%降至0.05%以下。這項技術已成功應用于某款800V高壓平臺的驅動電機量產。
更值得關注的是其數字孿生系統，通過將焊接參數、材料數據與歷史工藝庫進行深度學習，工作站能自動生成焊接方案。在近期某造車新勢力的項目中，該系統僅用3次迭代就找到了1.5mm異種鋼連接的參數組合，開發周期縮短70%。
隨著4680電池、碳化硅電控等新技術的普及，億利激光正將研發方向延伸至超厚板焊接與復合材質連接領域。其最新公布的藍光激光焊接原型機，已實現5mm銅板的無飛濺焊接，這或將解決下一代快充電池的極耳焊接瓶頸。
